2015年底至2016年初，笔者对常熟开关（低压开关行业）、格力电器（家用电器行业）、宏发电声（继电器行业）和中天科技（光电线缆行业）等四家企业进行了深度调研。这些企业的共同特征是自主开发专用生产设备，在此基础上实现生产自动化，并向智能化过渡。本文对这次调研中部分问题进行理论思考，其落脚点在于：为什么这些企业会走上自主开发生产设备、自主发展自动化/智能化的道路？

这些企业自主推动制造升级的实践与长期以来的流行思维和产业政策惯性存在明显冲突。正如笔者在《告别“跟随模式”》一文中指出的，“跟随模式”的传统产业政策思维过度迷信领先者的产业技术优势，严重低估了国与国之间在社会、经济、产业基础等方面的系统性差异。以“西方先进技术”为唯一发展方向的产业拷贝往往是削足适履，甚至导致对产业技术发展主导权的自动放弃。一旦产业发展方向出现重大变化，“跟随者”就会再次被领先者甩开，“跟随”就变成无休止的“循环”，“引进--落后--再引进”的“追赶陷阱”成为常态。

董明珠（资料图）

更进一步，跳出国际关系的视角，从国内产业链的角度来观察“跟随模式”，另一重要弊端就显现出来：它从根本上不利于产业链上下游的协作创新，其根源是计划经济的思维模式。计划体制的一个典型特征就是参照西方已有产业分工来建立国民工业体系，期望藉此复制西方特定产品组合。复制产品组合（“拷贝产业”）是有选择的“优先发展”，其重点领域即在西方已露峥嵘，国内尚未成熟的新兴产业门类。但“拷贝产业”无意复制西方产业格局背后复杂的产业链上下游联系，但正是这些协作联系，尤其是生产者与用户之间的紧密互动，才是当代技术进步的典型特征和必要条件。

在工业自动化和智能化过程中，这种联系变得更加重要——高端装备的生产者必须同用户反复沟通，才能把作业经验提炼成代码和程序。这决定了产业间协作在制造升级过程中的决定性作用，也决定了“跟随模式”在新一轮智能制造升级中走到了尽头。因为“优先发展”、“主攻方向”的另一面，恰恰是在官方升级规划（如《中国制造2025》）中被忽视的“非主攻方向”（如数量广泛的成熟行业），这些行业正是“优先发展”产业的主要用户。

这种倾向性的政策设计使产业链上下游的协作联系失于平等：“优先”产业更愿追逐“风口”上的政策红利，而无心吃透用户现场工艺。然而，一旦无法与国内用户建立紧密的协作联系、理解每一个具体需求的实现途径，“优先”产业很难把核心技术做精、做深、做细。这种尴尬，又为“引进--落后--再引进”增添了一层宿命论色彩。

正因如此，深刻理解四家案例企业“自主发展自动化/智能化”的道路就显得尤其重要：这正是对“跟随模式”上述弊端的必要反动和自主纠偏，并因此充分反映了中国产业升级的内生性特征。

产业升级，是一个由知识驱动的，追求更高生产率和更高附加值经济活动的变化过程。意味着其主体必然是对高生产率和高附加值动机最强烈的企业；而产业升级的“内生性”，则意味着企业升级的内容和方向都深受其历史基础的影响：“变化”是一个连续过程——技术、市场、组织方面的知识积累以及分工深化的结果。

具体而言，产业的结构性变化总是与在位企业的创新活动相关联：在位企业在技术、市场、组织等各方面的知识创造与利用，不仅为老工业的更新升级提供了可能性和创造力，也为新技术、新企业和新产业的繁衍提供了温床。这也使其成为产业链上下游协作，“生产者--用户”互动并最终导致知识创造和产业升级的重要枢纽。总之，作为老工业更新和新工业发展的决定因素，知识创造必定以在位企业的知识和能力为基础，并随着在位企业的创新和新企业的衍生向整个经济体系扩散。这正是产业升级“内生性”的本质所在。

显然，这样一个宏大主题有很多值得讨论的方向。具体到本文开篇的两个问题，我们从四个案例的实际情况出发，总结得出有关中国产业升级和智能制造内生性的三个基本命题。

产业分工与产业升级

本文提出的第一个命题是，新的产业分工只是产业升级的结果而非原因。简单复制国外的产业分类、产业结构和社会化分工，不可能实现产业升级的目标。

产业升级的内生性意味着，任何脱离现有国民工业基础的产业押宝都不可能为转型升级提供适当的解决方案。长期以来，中国的产业政策屡屡诉诸一种可以称为“一招鲜”的思路：从“发展高技术、实现产业化”、到如火如荼地推动战略性新兴产业，以及二十年来从未间断的“大力发展服务业”，无不如此。

但结果却是，“发展高技术”对本土工业提升的贡献不尽人意，战略性新兴产业则从出生之日就拉响了“产能过剩”和“飞地化”的警报，而服务业也走到了低生产率低增长率陷阱的边缘。其中的根本原因是想当然地将升级视作新旧产业的简单叠加，忽视了产业链上下游协作在知识创造与利用过程中的重要性。

从历史经验来看，在新产业的形成过程中，“协作”往往是由现场操作经验更丰富的在位企业主导的。比如美国最早的机械厂就是棉纺厂的机修车间，后来向引擎、风机、磨床等领域扩张，并最终成为通用机床厂。1950年代，作为数控技术产业发源地的日本Fanuc，就是从富士通（Fujitsu）的数控事业部起家（直到1972年才从富士通独立出来），与牧野（Makino）合作开发数控铣床（1958年），而其商业化则由富士通和日立精机合作完成（1959年），那台设备的用户也是一家在位企业——三菱重工的名古屋飞机制造厂。

在位企业的重要性不仅体现在上述老工业孕育新技术、新分工的过程中，也体现在新兴产业的萌芽、发展和壮大过程中。工业机器人产业的历史就是明证。

1956年，世界上第一台可编程机器人的设计者德沃尔与发明家英格博格，共同创立Unimation公司。1959年，第一台工业机器人原型机诞生；1961年，第一台压铸机器人在通用汽车Turnstedt工厂投入使用。此后，Unimation与通用汽车合作开发了第一台两点位点焊机器人和第一条28台机器人的点焊线。通用汽车深受其利，在1970年进军工业机器人研发，并在80年代与Fanuc合资进军机器人生产。Unimation则将机器人销往日本欧洲，并与川崎重工在1968年达成专利授权协议。自此，工业机器人技术开始扩散。